數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，大限度地提高生產(chǎn)率，降低成本。   

   （1）主軸轉(zhuǎn)速的確定  主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)的直徑來選擇。其計(jì)算公式為：  

n=1000v/(πD)  

   計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速n后要根據(jù)機(jī)床說明書選取機(jī)床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。  

  （2）進(jìn)給速度的確定  進(jìn)給速度F是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。在輪廓加工中，在接近拐角處應(yīng)適當(dāng)降低進(jìn)給量，以克服由于慣性或工藝系統(tǒng)變形在輪廓拐角處造成“超程”或“欠程” 現(xiàn)象。  

   確定進(jìn)給速度的原則：  

  （1）當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。一般在100~200mm/min范圍內(nèi)選取。2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在20~50mm/min范圍內(nèi)選取。3）當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時(shí)，進(jìn)給速度應(yīng)選小些，一般在 20~50mm/min范圍內(nèi)選取。4）刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，可以選擇該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)給定的高進(jìn)給速度。  

   （3）背吃刀量確定   背吃刀量(ap)根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留0.2~0.5mm精加工余量。

隨著計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)的迅速發(fā)展，目前已有多種方法用于加工程序的計(jì)算機(jī)仿真驗(yàn)證。雖然采用計(jì)算機(jī)仿真驗(yàn)證一次性投入費(fèi)用較高，但由于它能大大降低實(shí)驗(yàn)加工費(fèi)用并能帶來長遠(yuǎn)的效益，因此已得到越來越廣泛的應(yīng)用。

計(jì)算機(jī)仿真驗(yàn)證的方法很多，葉片加工程序常用的驗(yàn)證方法是刀具軌跡的顯示驗(yàn)證法，即將刀位數(shù)據(jù)(刀心坐標(biāo)與刀軸矢量)的線框顯示出來，判斷刀位軌跡是否連續(xù)，檢查刀位計(jì)算是否正確，然后將刀位數(shù)據(jù)與被加工表面的線框圖一起顯示出來，從而判斷刀位軌跡正確與否，走刀路線、進(jìn)退刀的方式是否合理。其基本思想是：從曲面造型結(jié)果中取出所有加工表面及相關(guān)型面，從刀位計(jì)算結(jié)果(刀位文件)中取出刀位軌跡信息，然后將它們組合起來進(jìn)行顯示，或在所選擇的刀位點(diǎn)上放上刀具模型，然后使刀具模型沿走刀軌跡運(yùn)動(dòng)，從而判斷刀位軌跡上的刀心位置、刀軸矢量、刀具與被加工表面的相對位置以及進(jìn)退刀方式是否合理。

刀位軌跡顯示驗(yàn)證

葉片刀位軌跡顯示驗(yàn)證方法：當(dāng)葉片的數(shù)控加工程序生成后，將刀位軌跡在圖形顯示器上顯示出來，從而判斷刀位軌跡是否正確。其中，應(yīng)先去除數(shù)控加工程序中的進(jìn)給速度、刀具選擇、程序行行號(hào)等信息，只顯示驗(yàn)證信息。然后對刀具軌跡信息進(jìn)行“反后置處理”，得到含有刀位軌跡信息的數(shù)控加工程序后，繪制刀位軌跡。