(一)著色劑質(zhì)最不符合使用要求

著色劑的性能直接關(guān)系到塑料袋成型后的色澤質(zhì)量。如果著色劑的分散性能、熱穩(wěn)定性能及顆粒形態(tài)不能滿足工藝要求，就不可能生產(chǎn)出色澤良好的制品。有些著色劑的形態(tài)呈鋁箔及薄片狀，混人熔料中成型后會(huì)方向性地排列，導(dǎo)致塑料袋表面色澤不均。有些著色劑采用干混的方法，在滾筒中與原料攪拌后薪附在料粒表面，進(jìn)人料筒后分散性不好，同樣導(dǎo)致色澤不均。如果著色劑熱穩(wěn)定性較差，在料筒中很容易受熱分解，導(dǎo)致塑料袋變色。

此外，著色劑很容易漂浮在空氣中，沉積在料斗及其他部位，污染注射機(jī)模具，引起塑料袋的色澤不均。因此，在選用著色劑時(shí)應(yīng)對(duì)照工藝條件和塑料袋的色澤要求認(rèn)真篩選，特別是對(duì)于耐熱溫度、分散特性等比較重要的指標(biāo)，必須滿足主藝要求;著色劑的使用，采用濕混的方式。如果注塑設(shè)備及模具受到著色劑的污染，應(yīng)清理料斗、料筒及模具型腔。

(二)原料不符合使用要求

如果原料混有異料或干燥不良，纖維增強(qiáng)原料成型后纖維填料分布不均，聚積外露或塑料袋表面與溶劑接觸后樹脂溶失導(dǎo)致纖維裸露等，都會(huì)引起塑料袋表面色澤不均。

對(duì)于以上故障的排除方法，一是清除原料中的異物，凈化原料，對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理，減少原料中的水分;二是通過(guò)改進(jìn)工藝參數(shù)，改善樹脂中纖維的分布狀態(tài)，盡量減少潤(rùn)滑劑及脫模劑的用量;三是對(duì)于容易產(chǎn)生成型內(nèi)應(yīng)力的原料，應(yīng)采用可以減少成型內(nèi)應(yīng)力的工藝條件。

(三)成型條件不合理

進(jìn)料口附近或熔接部位色澤不均，一般是由于著色劑分布不均勻或著色劑的性質(zhì)不符合使用要求造成的。

如果整個(gè)塑料袋變色或色澤不均，往往與成型工藝條件有關(guān)。當(dāng)料筒溫度太高時(shí)，高N熔料在料筒中容易過(guò)熱分散，使塑料袋變色;若噴嘴處溫度太高，熔料在噴嘴處焦化積留，也會(huì)引起塑料袋表面色澤不均勻。此外，螺桿轉(zhuǎn)速、注射背壓及注射壓力太高，注射和保壓時(shí)間太長(zhǎng)，注射速率太快，塑化不良，料筒內(nèi)有死角以及潤(rùn)滑劑用量太多，都會(huì)導(dǎo)致塑料袋表面色澤不均。

為了防止熔料在高溫料筒中停留時(shí)間太長(zhǎng)產(chǎn)生過(guò)熱分解，注塑量不應(yīng)超過(guò)注塑機(jī)注塑能力的2/3。當(dāng)料筒或噴嘴處有焦化熔料積留時(shí)，應(yīng)當(dāng)清理料筒和噴嘴，檢查噴嘴尖與澆道套是否對(duì)齊，并適當(dāng)降低噴嘴溫度。