傳統(tǒng)的鋼絲編織膠管的成型工藝各有優(yōu)缺點(diǎn)。硬芯法，生產(chǎn)長度受到限制，生產(chǎn)效率較低，難以實現(xiàn)生產(chǎn)的自動化和連續(xù)化，但產(chǎn)品質(zhì)量比較穩(wěn)定，膠管的尺寸比較準(zhǔn)確，性能得到保證。軟芯法，產(chǎn)品外觀光滑光亮，規(guī)格尺寸準(zhǔn)確，性能穩(wěn)定，長度也比硬芯法有所增大，它適用于生產(chǎn)直徑為38mm以下的大長度膠管。無芯法是將壓縮空氣或低壓水充入軟管內(nèi)代替膠芯，內(nèi)膠層先半硫化，然后經(jīng)冷凍硬化后再進(jìn)行編織，這種方法具有工藝簡單，生產(chǎn)效率高，可生產(chǎn)大長度膠管的特點(diǎn)，有利于自動化連續(xù)生產(chǎn)，但存在尺寸公差難控制、外膠層易起泡、產(chǎn)品性能不穩(wěn)定等缺陷。

　　上世紀(jì)80年代初出現(xiàn)了固定芯棒法和回轉(zhuǎn)芯棒法擠出工藝。固定芯棒法是英國，采用表面多孔的中空硬芯棒，將其一端固定在擠出機(jī)上，擠出內(nèi)膠層時，通過芯棒內(nèi)的壓力流體，在芯棒和內(nèi)膠層之間形成一個潤滑層，使管胚在芯棒上移動，在內(nèi)膠層離開芯棒前，即將增強(qiáng)層編織好?；剞D(zhuǎn)芯棒法是使芯棒穿過擠出機(jī)螺桿，或固定在螺桿上，進(jìn)行內(nèi)膠層擠出和編織增強(qiáng)層。這兩種工藝屬無芯法的擴(kuò)展，無需半硫化內(nèi)膠層，產(chǎn)品規(guī)格準(zhǔn)確。

　　膠料配合：

　　鋼絲編織膠管的破壞主要是爆破或接頭處斷裂。因此，除了要求膠管的外層膠耐使用環(huán)境老化、內(nèi)層膠耐液壓介質(zhì)外，還應(yīng)具有較高的定伸應(yīng)力、動態(tài)疲勞性能、撕裂強(qiáng)度和較低的壓縮變形等。

　　膠種選擇：

　　內(nèi)層膠視滿足壓力介質(zhì)的性質(zhì)和溫度范圍而定，除常用的NBR(丁腈橡膠)外，考慮到更低滲透性的要求，已使用IIR(丁基橡膠)、FKM(氟橡膠)、HNBR(氫化丁腈橡膠)、改性尼龍。為降低成本，在內(nèi)層膠外涂覆一層薄薄的FKM或改性尼龍層。

　　中膠層膠料可選擇低丙烯腈含量的丁腈橡膠或氯丁橡膠。通過向膠料中加入SBR或CR，可改善鍍銅鋼絲與NBR膠料的粘合性能。

　　外膠層以往以CR(氯丁橡膠)為主，目前已廣為采用EPDM(三元乙丙橡膠)、IIR(丁基橡膠)、NBR(丁腈橡膠)與CSM(氯磺化聚乙烯)或氯化聚乙烯或ECO(氯醚橡膠)并用，以提高耐天候性、耐臭氧和低溫性能。

　　硫化體系：

　　硫化體系要根據(jù)具體膠種而定，若是丁腈橡膠，通常采用硫黃硫化體系。促進(jìn)劑以噻唑類和次磺酰胺類效果較好。在NBR與CR并用的配方中，若CR配比大于NBR，應(yīng)按CR的硫化體系配合。如將氧化鋅、氧化鎂等硫化活性劑并用，不僅可以取得良好的硫化效果，還可以提高膠料的粘合強(qiáng)度。同時，配合適量的氧化鎂可獲得較好的耐熱性能及抗壓縮性能。

　　粘合體系：

　　通常采用間甲白粘合體系來提高NBR膠料與鍍銅鋼絲編織層的粘合強(qiáng)度。在酚醛樹脂(RF樹脂)、HMMM與白炭黑并用試驗中，白炭黑用量是改善膠料與鍍黃銅鋼絲粘合性能的主要因素。鈷鹽可以明顯改善鍍銅鋼絲與橡膠之間的粘合性能，在中膠層采用硼?；捙c粘合劑AS-88并用，可取得良好的粘接效果。

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