清理程序

對(duì)于在鈦及鈦合金機(jī)加、鍛造和制作操作中使用的油脂，油和滑潤(rùn)劑，推薦采用堿或乳劑浸泡型清洗劑，及堿性電解系統(tǒng)。在電解中，工作可以是陽極，也可以是陰極。這些污垢的清理相當(dāng)好在熱處理或按規(guī)定的酸處理之前進(jìn)行，當(dāng)使用電解時(shí)，應(yīng)控制電壓，防止產(chǎn)生火花放電，造成制品表面出現(xiàn)凹坑。

沖擊清潔

機(jī)械除垢方法，如：噴砂、噴丸、蒸汽噴淋。采用所述的狀態(tài)和清理方法可用于QICHU鈦表面的熱加工鱗皮和潤(rùn)滑劑。

多數(shù)情況下，噴砂并不意味著排除酸洗。磨削不能除去由間隙元素造成的污染層，如：碳、氧和氮。當(dāng)這些元素過量存在時(shí)，采用一定的酸洗控制去除則更為適合。

酸洗和除鱗

除推薦的鈦表面快速噴沙或磨削處理外，為保證去除金屬鐵、氧化物、鱗皮，以及其他表面污染，還應(yīng)按要求進(jìn)行酸洗。如果產(chǎn)品采用化學(xué)銑削去除表面氧化污染層，并且產(chǎn)品外形不利于整體噴砂，鹽浴處理可用于避免表面產(chǎn)生局部腐蝕。

鹽浴處理和水清洗后，鈦及鈦合金可浸入硫酸溶液中去除變質(zhì)的鱗皮，使用的酸液相當(dāng)好保持在66℃（150°F），濃度為：10~40%（體積）硫酸（95%重量）。最后的成品表面白化處理可按4.3.2所規(guī)定的酸液進(jìn)行短時(shí)浸泡完成。

進(jìn)行化學(xué)處理的材料，可采用浸入酸液中的方式完成清潔精整，酸液配比為：10~30%（體積）（150~450g/L）硝酸（70%）+1~3%（體積）（12~36g/L）氫氟酸（60%）在49℃（120°F），保持硝酸與氫氟酸的比例為10：1。

操作注意事項(xiàng)

1：在高溫氧化鹽中的鈦清洗時(shí)，工件與鐵基材料接觸會(huì)產(chǎn)生電流。鈦與這些鐵基材料形成正極或稱陽極，形成一個(gè)大約0.60V的斷路電壓。從料架到工件釋放的結(jié)果會(huì)導(dǎo)致表面過熱并可能起火?？梢酝ㄟ^保持不高于455℃（850°F）鹽浴溫度和使用鈦夾具或在工件和夾具之間采用鋁絕緣來減小這種影響。

2：鱗皮較厚鍛件或熱軋材料，在鹽浴處理之前，可采用機(jī)械磨削去除過厚的表面污染。

3：在鈦合金熱成形或退火過程中，硅基保護(hù)層能減小鱗皮的形成。所有涂層應(yīng)在酸處理前清理。

4：在硝酸和氫氟酸溶液中，硝酸和氫氟酸的比例比其中任一種酸的濃度更重要。當(dāng)該比例保持在10:1時(shí)，酸洗過程中氫的吸收是相當(dāng)少的。

5：在鈦軋制產(chǎn)品的制作過程中，在高溫或氧化氣氛下暴露的表面出現(xiàn)富氧層是不可避免的。在采用強(qiáng)硝酸和氫氟酸溶液酸洗去除富氧層和α層時(shí)，非常重要的是所有的殘余氧化物和鱗皮應(yīng)去除，以防止成品出現(xiàn)優(yōu)先腐蝕。

6：超出規(guī)定量的氫可通過對(duì)清潔工件采用真空退火去除。

檢驗(yàn)

1：按本標(biāo)準(zhǔn)清潔的材料目視檢驗(yàn)時(shí)應(yīng)無明顯的涂料，油，油脂，玻璃，石墨，潤(rùn)滑劑，污垢，研磨劑，鐵，或其他形式的污染。

2：按所述的程序操作，在清潔過程中吸收的氫應(yīng)控制在相當(dāng)小程度，并在允許極限內(nèi)。清洗系統(tǒng)的定期監(jiān)控應(yīng)采用處理氫含量已知的試樣進(jìn)行，并通過化學(xué)分析方法來完善系統(tǒng)。氫含量超出原產(chǎn)品分析結(jié)果20ppm時(shí)，應(yīng)更換酸液或調(diào)整酸成分，以減小吸氫的程度。

3：產(chǎn)品清潔度也可通過采用一個(gè)樣品試片來完成。試片相當(dāng)好使用大約0.001~0.002in.（0.025~0.05mm），并從兩面腐蝕。經(jīng)化學(xué)腐蝕后，試樣表面應(yīng)均勻圓滑，并光亮，無殘余鱗皮引起的凸起和污染。