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塑料擠出成型工藝控制是否得當(dāng)，對管材制品的質(zhì)量和產(chǎn)量存在諸多影響。當(dāng)然選擇好的管材擠出機(jī)生產(chǎn)線，工藝控制參數(shù)會更加精準(zhǔn)。以下是華希塑機(jī)所整理的管材生產(chǎn)常見質(zhì)量問題分析和解決處理方法。
| 質(zhì)量異常情況 | 產(chǎn)生原因分析 | 推薦解決處理方法 | |
| 1 | 表面暗淡無光 | 1．原料水分 2．熔體溫度不合適 3．?dāng)D出機(jī)擠出的熔融物料不均勻 4．定徑套過短 5．口模成型段過短 | 1．原料預(yù)處理 2．調(diào)整溫度 3．增加背壓，用較細(xì)的過濾網(wǎng)，設(shè)計(jì)適宜的螺桿結(jié)構(gòu) 4.加長定徑套 5．加長口模成型段。 |
| 2 | 表面斑點(diǎn) | 1．原料中有水分 2．水槽中的管子上有氣泡 | 1.干燥原料 2．消除氣泡。調(diào)整工藝溫度。 |
| 3 | 外表面呈現(xiàn)光亮透明的塊狀 | 1．機(jī)頭溫度過高 2．冷卻水太小或不足，或不均勻 | 1．降低機(jī)頭溫度 2．冷卻水開大或清理定徑套 |
| 4 | 管材光滑外表面規(guī)則的斑紋 | 管材趨向粘附定徑套 | 加大冷卻水流量清理水路或降速 |
| 5 | 管材外表面深的波紋 | 定徑套口模沒對中 | 對中，保持定徑箱與口模在同一軸線 |
| 6 | 內(nèi)表面粗糙 | 1．原料潮濕 2．芯模溫度低 3．口模與芯模間隙過大。 4．口模定型段太短 | 1．原料烘干，或預(yù)處理 2．提高溫度或延長保溫時(shí)間 3．換芯模 4．換定型段較長的口模 |
| 7 | 管內(nèi)壁波紋狀 | 1．?dāng)D出機(jī)產(chǎn)量變化，下料不穩(wěn) 2．牽引打滑 3．管材冷卻不均 | 1. 降低螺桿喂料區(qū)溫度。 2．調(diào)節(jié)牽引氣壓。 3．調(diào)節(jié)水路 |
| 8 | 管內(nèi)壁有凹坑 | 1．原料水分大 2．填充料分散性差未塑化，雜質(zhì) | 1．原料預(yù)熱干燥 2．換料，調(diào)節(jié)溫度，清潔原料 |
| 9 | 管內(nèi)壁有焦粒 | 1．?dāng)D出機(jī)機(jī)頭與口模內(nèi)壁不干凈 2．局部溫度過高 3．口模積料嚴(yán)重 | 1．清模 2．檢查熱電偶是否正常。 3．清模，適當(dāng)降低口模溫度 |
| 10 | 外徑或壁厚隨時(shí)變化 | 1．?dāng)D出速度變化 2．牽引速度發(fā)生變化或打滑 3．下料不穩(wěn)（回料粒徑不均） 4．熔體的不穩(wěn)定性 5．冷卻不均 | 1.檢查牽引機(jī) 2．適當(dāng)提高壓力 3．原料過篩或造粒 4．提高料溫，降低線速度，增加?？陂g隙 5．清理水路 |
| 11 | 管材壁厚不均 | 1．口模沒對中 2．口模溫度不均 3．牽引機(jī)，定徑套，口模沒對中 4．定徑套與口模距離太遠(yuǎn) | 1．調(diào)節(jié)口模同心 2．調(diào)節(jié)溫度 3．保持在同一軸線上 4．拉近距離 |
| 12 | 熔接縫不良 | 1．口模成型段太短 2．熔融溫度低 3．模頭中塑料分散 4．機(jī)頭機(jī)結(jié)構(gòu)不合理 | 1．使用較長的口模成型段 2．提高料溫 3．清理模頭 4．更換或改造 |
| 13 | 管材過早損壞穿孔 | 1．水泡 2．氣泡 3．雜質(zhì) 4．顏料或填充料分散不良 | 1．干燥原料 2．除濕或降低溫度 3．清潔原料或用過濾網(wǎng) 4．調(diào)節(jié)溫度或更換原料 |
| 14 | 管材過早損壞脆性破壞 | 1．料溫低 2．溫度過高，原料分解 | 1．提高料溫 2．清理模具，降低溫度 |
| 15 | 管材開裂 | 1．機(jī)頭溫度低，擠出速度快 2．冷卻水太大 | 1．升溫，降速 2．減小冷卻水流量 |
| 16 | 管材圓度不好，彎曲 | 1．口模，芯模中心位置不正 2．機(jī)頭溫度四周不均 3．冷卻水離口模太近 4．冷卻水噴淋力度過大 5．冷卻水噴淋太小 6．水位過高 7.皮帶牽引機(jī)壓力過大 | 1．調(diào)整同心 2．調(diào)節(jié)溫度 3．調(diào)整冷卻水位置 4．調(diào)節(jié)噴頭角度 5．清理水路 6．排水 |
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