塑料擠出就是通過外部動力傳遞和外部加熱元件的傳熱，來進行塑料的固體輸送、壓實、熔融、剪切混煉擠出成型。以管材擠出機為例，工藝過程相關參數控制處理不當會產生一些問題。工藝控制參數包括成型溫度、擠出機工作壓力、螺桿轉速、擠出速度和牽引速度、加料速度、冷卻定型等。
1、原材料的預處理
聚烯烴是非吸水性材料，當聚烯烴含吸水性顏料，對濕度敏感?；蛘呤褂没亓霞疤畛淞蠒r，含水量會增大。水分不但導致管材內外表面粗糙，而且可能導致熔體中出現氣泡。解決的方法是先對原料采用干燥預處理，也可添加如消泡劑等相應的具有除濕功能的助劑。PE的干燥溫度保持在60-90度，產量可提高10%--25%。
2、溫度控制
擠出溫度包括加熱器的設定溫度和熔體溫度，溫度控制可影響到物料的塑化、制品質量、產量，理論溫度是控制在粘流溫度和降解溫度之間。聚烯烴溫控范圍較寬，熔點到280度之間均可加工。塑料擠出各段溫度設定應考慮聚合物本身的性能，如熔點，分子量大小和分布，熔體指數等；其次考慮設備的性能，有的設備，進料段的溫度對主機電流的影響很大；再次，通過觀察管模頭擠出管坯表面是否光滑，有無氣泡等現象來判斷。
1） 機頭設置溫度，一般控制機身溫度較低，機頭溫度較高，這樣會獲得較好的外觀及力學性能，并減小熔體出口膨脹。機頭溫度偏高，可使物料順利進入模具，但擠出物的形狀穩(wěn)定性差，收縮率增加；機頭溫度低，則物料塑料不良，熔體粘度大，機頭壓力上升。產品形狀穩(wěn)定性好，但加工較困難，離模膨脹較大，產品表面粗糙，同時還會導致擠出機背壓增加，設備負荷大，功率消耗也隨之增加。
2） 口模設置溫度，對管子表面光潔度有影響，在一定的范圍內，口模與芯模溫度高，管子表面光潔度高。通常來講，口模出口的溫度不應超過220度，機頭入口的熔體溫度為200度，機頭入口和出口熔體溫差不應超過20度。因為熔體與金屬間較高的溫度差將導致鯊魚皮現象。過高的熔體溫度可能導致口模積料。
3）熔體溫度是指在螺桿未端測得的熔體實際溫度，主要決定于螺桿轉速和機筒設置溫度。聚乙烯管材擠出的熔體溫度上限一般規(guī)定為230度。一般控制在200度左右為佳。聚丙烯管材擠出的熔體溫度上限一般為240度。熔體溫度不宜過高。一般考慮物料的降解，同時溫度過高也會使管材定型困難。
3、熔體壓力控制
擠出過程中最重要的壓力參數是熔體壓力，即機頭壓力。熔體壓力大小與原料性能、螺桿結構、螺桿轉速、工藝溫度、過濾網的目數、多孔板等因素有關。熔體通?？刂圃?0-30MPa之間。一般來講，增加熔體壓力，將降低擠出機產量，而使制品密實度增加，并利于提高制品質量。需要提請注意的是壓力過大，會帶來安全問題。
4、真空定型
主要控制真空度和冷卻速度兩個參數。通常在滿足管材外觀質量的前提下，真空度應盡可能低，這樣管材內應力小，產品在存放過程中變形小。
5、冷卻控制
聚乙烯管材擠出成型中冷卻水溫要求一般在20度以下，在生產PPR管材時，前段溫度可以稍高，后段較低，從而形成溫度梯度。調節(jié)冷卻水流量也是相當重要的，流量過大，管材表面粗糙，產生斑點凹坑；流量過小，管材表面產生亮斑易拉斷，如分布不均勻，管材壁厚不均，或橢圓。
6、螺桿轉速與擠出速度
螺桿轉速是控制擠出速率、產量和制品質量的重要工作參數。單螺桿擠出機的轉速增加，則產量提高。剪切速率增加，則熔體表觀粘度下降。并有利于物料的均化，同時塑化良好，分子間的作用力增大，機械強度得到提高。但螺桿轉速過高，電機負載過大，熔體壓力過高，剪切速率過高，離模澎脹加大，表面變壞，且擠出量不穩(wěn)。
7、牽引速度
牽引速度直接影響產品壁厚、尺寸公差、性能和外觀。牽引速度比須穩(wěn)定，且牽引速度與管材擠出速度相匹配。牽引速度越快，管材壁厚越薄，冷卻后的制品其長度方向的收縮率也越大。牽引速度越慢，管材壁厚越厚，越容易導致口模與定徑套之間積料，破壞正常擠出生產。
