陶粒砂生產(chǎn)設(shè)備與成型工藝技術(shù)要求主要包括大流動性料漿技術(shù)措施，促硬、促凝技術(shù)措施，降低收縮率的技術(shù)措施，工藝注意事項這四個方面。

(1)陶粒砂設(shè)備大流動性料漿技術(shù)措施

立模注漿工藝要求漿體流動性要好，以便于澆注。若漿體太干，會使制品缺角少棱，不密實不光潔，板面麻眼多。增加漿體流動性的措施不能僅靠多加水，加水太多會導致強度下降。合理的技術(shù)措施如下：

1、適當?shù)脑黾佑盟浚⑻岣吒咝p水劑的用量，高效減水劑可大幅提高漿體流動性；

2、配合減水劑加入適量的粉煤灰，粉煤灰的潤滑作用很強，也可較明顯的提高流動度；

3、使用磁化括性水，活性水能明顯提高漿體流動性。

(2)陶粒砂設(shè)備使陶粒砂促硬、促凝技術(shù)措施

加熱促凝不能溫度太高，漿體硬化速度不能太快。不論何種水泥，其加熱硬化速度越快，強度則越低，凝結(jié)速度與強度成反比。因為水泥促凝硬化越快，其顆粒表面水化產(chǎn)物形成硬殼也越快，阻止了水與顆粒內(nèi)核的水化反應，因而降低了強度。因此，不能一味縮短硬化時間。如果只求快脫模而不顧強度損失，那是非常不科學的。提高產(chǎn)量應以增加模具為主要手段，而不能只靠促凝、促硬。促凝、促硬可采用三種措施并舉的方法，以降低能耗和成本。下述方法仍達不到要求時，再配合加熱促凝：

1、使用促凝硬劑，特別是不降低后期強度的促凝硬劑，千萬不能使用速凝劑，它對后期強度降低太大；

2、采用C3S含量高的通用水泥，因C3S的水化稍快；

3、攪拌時使用熱水，特別是在氣溫15℃以下生產(chǎn)時。

(3)陶粒砂設(shè)備如何降低收縮率的技術(shù)措施?

由于立模注漿法采用大流動性的漿體，游離水量大，因而游離水蒸發(fā)之后，會形成墻板較大的干縮。為了降低陶粒墻板的收縮率，可采用以下抗縮措施。

1、在漿體中加入少量聚丙烯纖維。聚丙烯纖維可以用廢打包袋、廢編織袋粉碎后使用，也可外購，加入量約為30～50g/m3漿體。

2、加入秸稈粉，秸稈粉可以采用稻草、麥秸、玉米秸等自行粉碎加工，其加入量約為l0—30kg／m3。

3、加人適量生石灰。生石灰水化后可產(chǎn)生2～3倍的體積膨脹，可抵消坯體的干縮。

4、加入抗縮劑，可采用市售品，加量應按產(chǎn)品說明書。有微膨脹的水泥品種可以不采取抗縮措施。

(4)陶粒砂生產(chǎn)工藝注意事項

1、水要定量準確加入不可隨意加水；粉狀散料可采用體積法計量。

2、攪拌總時間不低于3min，快凝類水泥可縮短為2min。

3、采用快凝水泥時，澆注要迅速，總澆注時間（每模）不長于8min，以免料漿初凝變稠而難以澆注。

4、模內(nèi)升溫不宜超過60℃，促凝脫模時間不宜短于2h，以模內(nèi)養(yǎng)護時間長些為好。脫模越快則墻板品質(zhì)越差。

5、碼垛后的成品一定要繼續(xù)養(yǎng)護，不能以為脫模就等于工藝結(jié)束。在脫模時，陶粒墻板強度只有使用時的60%左右，還有40%左右的強度是在養(yǎng)護中形成的，保溫養(yǎng)護越好，則墻板強度越高。因此，脫模后的成品盡量保溫養(yǎng)護，不能少于7天。

6、鎂水泥的攪拌要求達到110～120r/min，也不能少于100 r／min。因此，應選用高速雙軸攪拌機，且攪拌時間不能低于lOmin，采用高性能雙軸強制攪拌機也不能少于5min。易返鹵、變形、泛霜。

7、陶粒在使用前預濕，讓其有一定的吸水，速度，并使用水量容易控制。預濕可采取噴淋或泡水。水，飽水則墻板強度降低較大。否則，墻板以提高攪拌預濕不能飽。

8、如陶粒吸水率太高，可以進行憎水處理。憎水處理可采用脂肪酸或有機硅惜水劑。